近年来，信息科技水平的提高对制造业产生了很大的影响，新技术、新工艺层出不穷。随着世界工业的飞速发展，德国提出“工业4.0”，中国提出“中国制造2025”，智能制造已成为时代的主题。我国作为世界经济的主要参与者，在这新一轮的技术革命中必须占据主动地位，打造信息化工厂迫在眉睫。而长期以来，我国的生产制造大多还停留在设备自动装配方面，甚至很多领域还是手动人工装配、人工运料、人工记录装配数据。受到装配人员及装配工艺等限制，很难保证产品质量的稳定，甚至很多产品零部件无法追溯，这就需要采用科学的工艺方案来弥补不足，并保证装配后的产品质量。

东宇机械在公司管理方面实施了SAP的ERP系统，在订单管理、计划BOM、生产派工等功能已经实际应用，但是在现场生产控制方面形成“断层”，主要表现为信息相互隔断、不能集成共享，使得生产管理缺乏统一性、连惯性，不能保证生产计划和生产过程统一协调和信息管理，主要表现为：

1）ERP在生产订单管理和车间管理等功能上已经实际应用，但在现场生产控制方面形成“断层”，出现生产数据“孤岛”现象；

2）主要表现为信息相互隔断、不能集成共享，生产管理缺乏统一性、连惯性，不能保证生产计划和生产过程统一协调和信息管理；

3）车间设备数量多、设备类型复杂，无法及时掌握获知个车间设备生产状态及数据，缺少集中监控与管理；

4）生产过程中的产品质量、进度、设备处于非管控状态。

动脉SCADA系统助理东宇机械解决痛点问题

1）硬件方面

对焊接车间、下料车间、涂装车间的12条产品生产线的35台生产设备进行联网改造，实时监测设备的开机、停机、运转时间、故障等OEE参数和生产状况。

在各生产车间及办公大厅部署了6台生产数据看板，实时展示质量、进度计划达成情况、APQP分析、CI改善完成情况、设备OEE等实时数据。

2）软件方面

结合东宇工程机械的实际生产及管理情况，通过上线SCADA系统实现了生产设备的数据呈现，以及部分MES系统功能，将生产、外协、质量等功能模块数据与ERP系统贯穿融合，实现了零部件扫码入库、生产流程自动化等功能。